ارتقا سیستم کنترل بلت فیدرهای سیستم شارژ کوره‌ قوس الکتریکی در فولاد هرمزگان

در کارخانه فولاد هرمزگان، یکی از مسائل کلیدی که همواره به چالش‌های فرآیندی و تولیدی منتهی می‌شد، خرابی‌های مکرر و زودهنگام سیستم‌های کنترل بلت فیدر بود. این مشکلات نه‌تنها موجب اختلال در فرآیند شارژ کوره‌های قوس الکتریکی می‌شد، بلکه به کاهش چشمگیر بهره‌وری و افزایش هزینه‌های تعمیراتی می‌انجامید. در چنین شرایطی، شرکت رامان فکر با درک صحیح از نیازها و مشکلات موجود، به طراحی و توسعه یک سیستم کنترل نوآورانه با نام تجاری RC200 پرداخت. این سیستم جدید، با استفاده از سخت‌افزار و نرم‌افزارهای مدرن و پیشرفته، قادر به ارائه عملکردی پایدار و دقیق در شرایط سخت و چالش‌برانگیز فولادسازی است. از طرفی، تحریم‌ها و مشکلات اقتصادی باعث شده بود که کارفرما قادر به تأمین سیستم‌های کنترلی خارجی نباشد، اما با ابتکار و نوآوری تیم فنی رامان فکر، این مشکل به طور کامل برطرف شد و راه‌حلی بومی برای این مسئله ارائه گردید.

چالش‌ها

خرابی‌های مکرر و ناگهانی سیستم‌های کنترل بلت فیدر:
یکی از عمده‌ترین مشکلات کارخانه فولاد هرمزگان، خرابی‌های مکرر و زودهنگام سیستم‌های کنترل بلت فیدرها بود که به‌طور مستقیم بر روند شارژ کوره‌های قوس الکتریکی تأثیر می‌گذاشت و موجب وقفه‌های طولانی و کاهش کیفیت تولید می‌شد.
مشکل تأمین قطعات و سیستم‌های خارجی:
به دلیل شرایط تحریمی و مسائل اقتصادی، تأمین سیستم‌های کنترل مدرن از خارج کشور برای کارخانه فولاد هرمزگان به یک معضل تبدیل شده بود. این چالش، به‌ویژه در بخش سیستم‌های کنترلی، باعث ایجاد مشکلات فراوان در بهینه‌سازی فرآیندهای تولید می‌شد.
محیط جغرافیایی سخت کارخانه:
کارخانه فولاد هرمزگان در ناحیه‌ای واقع شده است که شرایط اقلیمی خاصی همچون دمای بالا و رطوبت زیاد در آن حاکم است. این شرایط محیطی موجب می‌شود که سیستم‌های کنترلی در این محیط به سرعت دچار فرسایش و خرابی شوند.

راهکار

طراحی و پیاده‌سازی سیستم کنترل RC200:
شرکت رامان فکر با بهره‌گیری از فناوری‌های روز و نوآوری‌های مهندسی، سیستم کنترل RC200 را طراحی و توسعه داد. این سیستم جدید با استفاده از سخت‌افزارهای مقاوم و نرم‌افزارهای هوشمند، توانست عملکردی پایدار و دقیق در محیط‌های صنعتی سخت فولاد هرمزگان از خود به نمایش بگذارد.
مقاومت بالا در برابر شرایط سخت:
سیستم RC200 به‌گونه‌ای طراحی شد که قادر باشد در شرایط دمایی بالا و رطوبت زیاد محیطی، به‌طور بهینه عمل کند و پایداری خود را حفظ کند. این ویژگی به‌ویژه در شرایط دشوار استان هرمزگان که در حاشیه خلیج فارس قرار دارد، بسیار حائز اهمیت بود.
جایگزینی سیستم‌های قدیمی با سیستم RC200:
سیستم‌های قدیمی و فرسوده که به دلیل خرابی‌های مکرر در معرض مشکلات زیادی قرار داشتند، به‌طور کامل با سیستم کنترل RC200 جایگزین شدند. این امر موجب ارتقاء کارایی و دقت فرآیند شارژ کوره‌های قوس الکتریکی شد.
استفاده از فناوری‌های بومی برای رفع نیازها:
به‌منظور جلوگیری از وابستگی به سیستم‌های خارجی، تمامی فرآیند طراحی و ساخت سیستم RC200 در داخل کشور انجام گرفت. این اقدام نه تنها باعث کاهش هزینه‌های تأمین قطعات خارجی شد، بلکه به خودکفایی در بخش فناوری‌های کنترلی نیز کمک شایانی کرد.

دستاوردها

پایداری قوس بهینه: سیستم جدید با تنظیم دقیق موقعیت الکترودها و حفظ پایداری قوس، فرآیند ذوب فولاد را به شرایط بهینه نزدیک کرده و از بروز نوسانات شدید و مشکلات ناشی از آن جلوگیری می‌کند.
کاهش مصرف انرژی: استفاده از سیستم الکترود رگولیشن خودکار به طور قابل توجهی مصرف انرژی و منابع را کاهش داد.
کاهش مصرف نسوز و الکترود: این سیستم با بهینه‌سازی مصرف الکترودها و نسوز، هزینه‌ها را به شکل چشمگیری کاهش داد.
افزایش دقت و ایمنی: کنترل خودکار ولتاژ، جریان و موقعیت الکترودها، به افزایش دقت و ایمنی فرآیند و تجهیزات کمک کرد.
جلوگیری از آسیب به تجهیزات: با کاهش نوسانات و کنترل دقیق‌تر فرآیند، عمر مفید تجهیزات افزایش یافت و از آسیب‌های ناشی از کارکرد نامناسب جلوگیری شد.
مدیریت بدون دخالت دستی: سیستم جدید تمامی فرآیندها را به‌صورت خودکار انجام می‌دهد و نیاز به دخالت انسانی را به حداقل می‌رساند.
افزایش ایمنی تجهیزات و کارکنان: به‌واسطه کنترل مداوم و بهینه فرآیند، ایمنی تجهیزات و کارکنان در برابر خطرات ناشی از نوسانات قوس و اختلالات سیستم افزایش یافته است.
افزایش دقت و پایداری فرآیند شارژ:
سیستم RC200 به‌طور چشمگیری دقت و پایداری فرآیند شارژ کوره‌های قوس الکتریکی را افزایش داد. این سیستم توانست زمان‌های تأخیر و خطاهای انسانی را کاهش دهد و روند تولید را بهبود بخشد.
کاهش خرابی‌ها و توقف‌های ناخواسته:
با نصب سیستم RC200، خرابی‌های مکرر سیستم‌های قبلی که منجر به توقف‌های طولانی می‌شد، به‌طور قابل توجهی کاهش یافت و همین امر به افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌های ناشی از تعمیرات و نگهداری منجر شد.
حل مشکل تأمین سیستم‌های خارجی:
با طراحی و پیاده‌سازی سیستم RC200 به‌صورت بومی، مشکل تأمین سیستم‌های کنترل خارجی به‌طور کامل برطرف شد و کارخانه توانست بدون نیاز به واردات، از یک راه‌حل داخلی و پایدار استفاده کند.
افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها:
کاهش خرابی‌های سیستم و افزایش دقت فرآیندها، موجب کاهش زمان‌های توقف و افزایش بهره‌وری کل سیستم تولید شد. همچنین هزینه‌های تعمیراتی کاهش یافت و هزینه‌های تولید به‌طور چشمگیری بهینه شد.
تأمین نیازهای خاص محیطی کارخانه:
سیستم RC200 با توجه به شرایط خاص محیطی و جغرافیایی کارخانه فولاد هرمزگان، به‌گونه‌ای طراحی شد که بتواند در این شرایط سخت به‌طور مؤثر عمل کند و عملکردی پایدار را تضمین نماید.

نتایج

پروژه ارتقاء سیستم کنترل بلت فیدرهای سیستم شارژ کوره‌های قوس الکتریکی فولاد هرمزگان با معرفی سیستم RC200، به یک موفقیت بزرگ در صنعت فولاد کشور تبدیل شد. این پروژه نه تنها موجب ارتقاء کارایی و دقت در فرآیند شارژ کوره‌ها گردید، بلکه توانست چالش‌های عمده ناشی از خرابی‌های مکرر سیستم‌های قبلی و وابستگی به تأمین قطعات خارجی را به‌طور کامل رفع کند. سیستم RC200 به عنوان یک راه‌حل بومی، نمونه‌ای برجسته از نوآوری‌های صنعتی در شرایط تحریمی است که به خودکفایی در فناوری‌های کنترلی کمک شایانی کرده است.